2026 年初，全球最大铝回收企业诺贝丽斯高管埃米利奥・布拉吉向《金融时报》发出警告：欧洲铝回收体系正被中国“反向利用”。中国买家在欧洲高价收购铝废料，运回国内冶炼成新铝材，再以 “低碳铝产品” 的身份返销欧洲，形成令欧盟产业界焦虑的 “反向循环链”。

　　这些曾被当作“工业垃圾”的废料，在中国冶炼成高品质再生铝后，又会以更高价格返销欧洲车企，形成“欧盟出资源、中国做加工、欧洲买成品”的反向闭环。

　　中国企业之所以能高价收购欧盟废铝仍实现盈利，核心在于再生铝全产业链三大关键环节——废铝采购、冶炼加工、碳成本——均具备显著优势。

　　中国企业的成本优势，从不是某一个环节的偶然领先，而是废铝采购、冶炼加工、碳成本三大关键环节的全链条协同。

　　欧盟低品位混合废料的处理成本，单吨超过200欧元，高昂的环保要求让企业只能低价甩卖。

　　而中国头部企业对高纯度废铝，反而愿意支付10%-15%的溢价收购——不是傻，是高纯度废料加工后能直接用于汽车板等高端制造，经济价值远非低品位废料可比。

　　欧盟法德两国的工业电价，常年维持在0.8-0.9欧元/千瓦时，这意味着电力成本要占再生铝综合成本的72%；而中国河南、江西等再生铝核心产区，综合电价仅0.6-0.7元/千瓦时，电力成本占比仅32%，欧盟电价足足是中国的4.5-5倍。

　　欧盟以天然气发电为主，国际能源价格一波动，成本就跟着飙升；中国则是煤电与光伏、风电等绿电组合，再加上规模化生产的成本摊薄，稳稳锁住了冶炼加工的综合成本。

　　2026年欧盟CBAM全面落地后，碳成本又成了新的“生死线”，而这一环，中国企业依然占优。

　　更关键的是，中国低碳再生铝产品在欧洲市场，还能拿到5%-8%的绿色溢价。

　　这笔钱，不仅能覆盖高纯度废铝的收购溢价，还能增厚盈利，形成“成本可控、价值提升”的良性循环。

　　中国头部企业用保级回收技术，把欧盟废铝加工成高端汽车板返销欧洲，抢占高端市场；欧盟本土企业却因成本高企，即便守着自家废铝资源，也无力承接，只能低价出口。

　　废铝持续外流，给欧盟带来的不是单一损失，而是“资源价值缩水+产业产能萎缩”的双重冲击。

　　欧盟每年出口100万吨铝废料，其中高纯度废料的流失，直接导致本土再生铝原料短缺，进而陷入“原料不够—依赖进口—本土产能闲置”的怪圈。

　　更关键的是，欧盟低价卖掉废料后，还要花更高的价格，从中国进口加工好的再生铝产品——相当于“低价送资源，高价买成品”，资源价值被严重稀释。

　　受原料短缺影响，欧盟15%的再生铝熔炉产能长期闲置，而且这种闲置还在持续扩大。

　　再生铝不是普通产业，它是航空航天、新能源汽车等战略产业的核心原料，原料对外依赖度飙升，直接威胁到欧盟战略产业的供应链安全，进而引发“产业萎缩—就业下滑—税收减少”的连锁反应。

　　欧盟废铝被反向收割，从来不是孤立的贸易现象，这是再生铝行业竞争逻辑的根本性转变——从过去拼“资源禀赋”，变成了现在拼“成本控制+碳价值”双核心。

　　再生铝行业的成本结构，早已不是过去“废铝+电力”的简单二元模式，而是演变成了“废铝+电力+辅料+碳成本”的多元结构。

　　每一个要素的区域差异，都在决定企业的竞争力；而这几个要素的叠加效应，就构成了企业的核心护城河。

　　作为占比近九成的核心成本，废铝的价格价差，是驱动全球资源流动的核心动力。

　　欧洲低品位废料被迫低价出口，高纯度废料被中国溢价收购，这种格局的形成，既有市场成本的驱动，也有政策的推波助澜。

　　比如美国对原生铝征收50%的高额关税，却对废铝豁免关税，直接导致2024年欧洲对美废铝出口量同比增长38%，进一步加剧了欧盟本土的原料短缺。

　　法国敦刻尔克铝业公司，就因为电力成本高企，被迫减产22%，这不是个例，而是欧盟再生铝企业的普遍困境。

　　相比之下，中国和中东的电力成本优势，直接吸引了全球再生铝产能向这些区域转移。

　　2025年欧盟产能收缩12%，中国新增10.5%，中东更是规划了未来三年150万吨的新增产能。

　　随着碳政策的收紧，碳成本从“隐性成本”变成了“显性成本”，更是重塑了全球再生铝的出口格局。

　　欧盟本土企业即便技术领先，也架不住高碳成本与高电力成本的双重挤压，盈利空间被严重压缩。

　　而中国企业凭借低碳排放优势，既能规避碳壁垒，又能拿到绿色溢价，竞争力进一步凸显。

　　而再生铝行业的技术竞争，核心不是什么高精尖的黑科技，而是“保级回收技术”。

　　国际头部企业凭借保级回收技术，能把高纯度废铝加工成汽车用6xxx系变形铝合金，这种产品的附加值，比降级生产的铸造铝合金高出30%以上。

　　而中小企业因为技术不足，只能做降级加工，盈利空间被严重压缩，这也是行业集中度持续提升的核心原因。

　　就像中国垃圾处理行业最终淘汰小作坊、走向规模化企业一样，再生铝行业也在技术驱动下洗牌。

　　智能分选技术，则是保级回收的重要支撑。AI光谱识别等技术的应用，能让废铝回收率稳定在90%以上。

　　而没有应用这项技术的企业，回收率通常低于90%，仅这几个百分点的差距，单吨成本就会相差数百元。

　　欧盟在保级回收技术上全球领先，回收率高达94%，但高电力成本和高碳成本，直接抵消了这份技术优势。

　　中国企业通过“技术引进+本土化改造”，把回收率提升到92%，虽略逊一筹，但结合低成本优势，反而实现了“技术+成本”的双重竞争力，这才是中国企业能反向收割的核心密码。

　　美欧原本想通过废铝出口管制和碳政策，留住战略资源、保护本土产业，但实际效果却事与愿违。

　　美国铝业协会呼吁禁止高纯度废铝出口，想把资源留在本土，但实际情况是，2024年美国废铝净出口量高达130万吨，其中70%流向东南亚，这些废料在东南亚加工成再生铝后，60%还是流向了中国市场。

　　更尴尬的是，美国本土铝饮料罐的回收率仅43%，远低于全球平均75%的水平，大量高纯度废料被直接丢弃，资源浪费与资源外流同时存在。

　　这项措施想限制高纯度废铝出口、豁免低品位废料，本质上是默认了“本土无法消化低品位废料”的现实。

　　欧盟每年产生约200万吨低品位废铝，本土处理成本单吨超200欧元，而出口到东南亚处理仅需80欧元/吨，巨大的价差，让低品位废料持续外流。

　　这种政策设计，既拦不住高纯度废料因成本差异外流，也解决不了低品位废料的处理难题，反而进一步固化了“欧盟出资源、中国做加工”的全球分工格局。

　　全球资源的竞争规则早已改变：不再是“谁拥有资源，谁就有优势”，而是“谁能以最低成本循环利用资源，谁就能掌握主动权”。

　　在传统铝产业时代，澳大利亚、几内亚等铝土矿资源国，凭借先天的资源禀赋，在全球分工中占据绝对优势，铝土矿成本占原生铝成本的28%，资源国只要守着矿山，就能躺着赚钱。

　　中国、美国等铝制品消费大国，凭借庞大的铝制品存量和低成本加工能力，反而成了再生资源领域的“富矿国”。

　　2007年中国原铝产量首次突破1000万吨，经过十余年的消费积累，近两年已进入铝制品报废高峰期，本土废铝供应持续增加，2024年本土废铝占比已达86%，成为再生铝生产的核心原料来源。

　　原生铝要承担28%的铝土矿成本和35%的电力成本，而再生铝的成本中，废铝占89.8%，电力仅占3.1%。

　　这种结构差异意味着，消费国的回收与加工成本优势，早已远超原生资源国的资源禀赋优势，全球铝产业的竞争核心，已经彻底转移。

　　就像中国“无废城市”建设中，形成了区域化的固废处理闭环一样，再生铝行业也正在形成三大区域循环体系，各自的定位和竞争力，清晰可见。

　　是全球加工成本最低、碳成本优势最显著的区域。核心资源来自中国本土废铝和欧美进口废料，覆盖了全球60%的再生铝消费，主要服务于新能源汽车、光伏等高端制造领域。

　　东南亚扮演着中转枢纽的角色，承接欧美低品位废料的初步加工，再将高纯度原料输送到中国进行深度加工，最终产品销往全球，形成了“欧美资源—东南亚中转—中国加工—全球消费”的完整闭环。

　　成本水平介于亚洲与欧盟之间。核心资源来自美国本土废铝和加拿大进口废料，覆盖北美30%的再生铝消费，主要聚焦汽车、建筑等传统领域。

　　该体系的优势在于本土需求庞大、政策保护力度大，但资源外流和回收率偏低的问题，一直制约着产业的可持续发展。

　　是全球综合成本最高的区域。核心资源来自本土废铝和美国进口废料，覆盖欧盟25%的再生铝消费，主要服务于航空航天、高端制造等战略产业。

　　该体系的优势是技术领先、绿色溢价高，但高电力成本、高碳成本与原料短缺的叠加，让其陷入了“技术领先但竞争力不足”的尴尬困境。

　　未来全球再生铝行业的竞争，不再是单一成本要素的比拼，而是聚焦“碳成本控制”与“技术成本节约”的双重护城河构建。

　　有预测显示，到2030年欧盟碳价将升至120欧元/吨，届时再生铝与原生铝（火电）的碳成本差异将进一步扩大，再生铝的碳优势，将成为企业进入全球市场的“敲门砖”。

　　对企业而言，降低碳排放强度、适配全球碳政策，将不再是“可选动作”，而是“必选动作”。

　　头部企业凭借技术优势，既能提升回收率，又能提高产品附加值，进一步扩大市场份额；

　　而中小企业因为技术投入不足，将难以应对成本压力和市场竞争，加速退出行业。

　　未来5-10年，全球再生铝行业的集中度将显著提升，具备“技术+成本”双重优势的企业，将成为行业的主导力量。

　　但中国再生铝产业要实现从“资源利用者”到“全球引领者”的跨越，不能只依赖短期的成本优势，更要在原料、技术、市场三大维度，构建长期竞争力。

　　我国再生铝产量从2020年不足800万吨增至2024年的约1050-1055万吨，年均增速在9-10%左右，废铝供应量则从2020年的621万吨增至2024年的1106万吨，年均增速约15.5%。

　　因此关键是完善本土废铝回收体系，提升回收效率和回收率，尤其是高纯度废铝的回收比例。

　　在全球资源布局上，中国企业需要从“单纯进口废料”，转向“全球化资源布局”。

　　一方面，聚焦高纯度变形合金废料进口，降低低品位废料的进口占比，提升资源利用效率。

　　山东创新在沙特建设“氧化铝--电解铝--电厂--铝精深加工”一体化低碳铝产业园项目，项目一期建设50万吨电解铝

　　就像创新集团在沙特布局的50万吨项目，依托当地的低电价和区位优势，既能规避欧盟的贸易壁垒和碳政策限制，又能实现“本土化生产、区域化供应”，更好地服务全球市场。

　　在保级回收技术上，重点提升再生变形铝合金的保级回收率，扩大汽车板、航空航天用铝等高端产品的占比，缩小与欧盟的技术差距。

　　在智能分选技术上，推广AI光谱识别等设备的应用，进一步提升废铝回收率，降低原料损耗。

　　在低碳技术上，提升再生铝生产的绿电使用率，降低碳排放强度，进一步放大碳成本优势。

　　通过技术创新降低综合加工成本，巩固成本优势；通过绿色技术提升产品的碳足迹竞争力，获取更高的绿色溢价。

　　从“低成本竞争”到“高价值竞争”的转变，正是中国再生铝产业突破贸易壁垒、实现全球引领的关键。

　　随着全球低碳需求的增长，中国再生铝产业的市场定位，需要从单纯的“原料供应商”，升级为“低碳解决方案提供商”。

　　中国企业要抓住这个机遇，提升在欧洲市场的绿色溢价获取能力，用溢价覆盖海外布局成本和技术研发投入。

　　目前业内已有成熟的全流程碳监测与认证解决方案落地实践，例如盐城环保产业创新中心依托工业级高精度感知矩阵与 MRV 机制数智控碳系统，可实时捕捉生产全链路碳数据，结合全生命周期碳足迹 LCA 核证服务，还能联动权威机构开展数据监测验证、输出符合国际标准的认证报告。

　　这套服务能有效助力企业搭建标准化、可追溯的碳足迹管理体系，不仅帮助企业建立再生铝产品的碳足迹追溯体系、提升碳标签覆盖率，让产品的低碳优势可量化、可验证。

　　还能针对性制定欧盟 CBAM 应对方案，助力企业适配全球碳贸易政策、打破绿色贸易壁垒，进而强化绿色溢价获取能力，提升在全球高端市场的认可度。

　　同时，要聚焦新能源汽车、光伏等高端市场，扩大高端产品的市场份额，提升产品附加值，摆脱对中低端市场的依赖。

　　高端产品占比的提升，将成为中国再生铝产业盈利增长的核心动力，也是实现全球引领的重要路径。